Post: #1

Witam!
Poradnik ten poświęcam osobom, które chcą wyremontować swój silnik prawidłowo i zgodnie z zasadami. Silnik przy prawidłowej rozbiórce oraz przy prawidłowym jego złożeniu będzie służył nam o wiele dłużej a jego części robocze będą się mniej zużywały. Moje porady zawarte w tym poradniku są jedynie podpowiedzią do naszych działań i można je interpretować na swój sposób, tylko aby to nie była interpretacja w stylu "nie chcę robić ściągacza, to poradzę sobie młotkiem".
Prace oraz czynności będę opisywał w punktach, tak aby były bardziej zrozumiałe dla większości osób. Zaczynając od pierwszego punktu:

1. Miejsce pracy:
Miejsce pracy musi być miejscem, gdzie my mamy łatwy dostęp, jest ono czyste, dobrze naświetlone oraz części na nim położone będą stabilnie leżały. Przygotowując swoje miejsce pracy należy odpowiednio przemyśleć, tak aby pracując przy silniku mieć łatwy dostęp do narzędzi nam potrzebnych a ciecze, które pozostały w silniku nie zalewały nam podłogi lub naszego siedzenia.
Moje miejsce pracy jest stołem z blatem ebonitowym ze stalowymi nogami, mającym na trzech jego ścinkach borty zrobione z przytwierdzonych listewek, tak aby żadna część nie spadła z niego. Na ścinie po prawej stronie mam umieszczone na półce klucze oraz wkrętaki, zaś na ścianie na wprost są rozwieszona reszta część kluczy, niezbędnych narzędzi oraz chemii takich jak; młotki gumowe, żabka, ściągacze, środek odrdzewiający, lakier z pędzelkiem oraz smar.

2. Przygotowanie silnika do rozbierania i miejsca pracy.
Na naszym stole ustawiamy przynajmniej sześć pojemników na śrubki, zabezpieczenia oraz podkładki.Silnik wyjęty z ramy należy oczyścić z zabrudzeń powstałych podczas jego eksploatacji. Pomocne w tym będzie nam drewniana szpatułka lub innego rodzaju miękki przedmiot, którym możemy zdrapać z silnika błoto przyklejone do jego ścianek oraz szmatka, aby następnie taki silnik przetrzeć z innych zabrudzeń. Kolejnym naszym krokiem jest spuszczenie oleju ze skrzyni biegów oraz odkręcenie gaźnika, który jest elementem zbędnym przy rozbiórce a bardziej podatnym na uszkodzenia mechaniczne podczas rozbiórki silnika.

3. Rozbiórka oraz czyszczenie silnika.
Czysty silnik, bez oleju ustawiamy na stole roboczym, gdzie najlepiej naszą pierwszą czynnością będzie zdemontowanie dekla od strony zapłonu oraz całego aparatu zapłonowego, który jak gaźnik jest bardzo delikatną częścią w silniku. Przy demontażu zapłonu możemy w miejscu z łatwym dostępem zaznaczyć sobie kreskę na statorze oraz iskrowniku w celu ustalenia domyślnego punktu ustawienia zapłonu, co ułatwi nam późniejszą regulację. Po demontażu aparatu zapłonowego (w silniku 223) należy następnie odkręcić śrubę m5 trzymającą magneto a następnie zdjąć krzywkę przerywacza a w jej miejsce wkręcić śrubę m8 w celu zdemontowania magneta. Do podtrzymania magneta osobiście używam starego paska klinowego, który przekładam przez magneto i go zaciskam ręką. Przy silnikach dezamet należy pierw zdjąć magneto używając ściągacza do tego przeznaczonego a następnie zdjąć iskrownik z czynnościami wymienionymi wyżej. Kolejnym naszym krokiem przy rozbiórce silnika jest demontaż kickstartera (potocznie kopki). Przystępując do dalszej rozbiórki najlepszym punktem byłoby zdjęcie głowicy oraz cylindra. Po zdemontowaniu tych części należy zdjąć obydwa zabezpieczenia z tłoka a sam sworzeń z tłoka wycisnąć za pomocą ściągacza do sworzni (który opisany jest na dole poradnika). Idąc dalej z naszą rozbiórką przystępujemy do zdemontowania sprzęgła. Odkręcając dekiel sprzęgłowy należy zlać do pojemnika pozostały tam olej oraz podścielić pod silnik kolejną szmatkę aby nie zabrudzić zbyt mocno olejem naszego miejsca pracy. Przed przystąpieniem do rozbiórki kompletnej naszego sprzęgła należy przypomnieć o zębatce zdawczej, którą jest teraz najłatwiej zdemontować. Między koła zębate lub łańcuszek wkładamy szmatkę, aby je zblokować (UWAGA! Nie wkładamy tam żadnych narzędzi czy innych twardych rzeczy!) Po zablokowaniu naszych kół zębatych włączamy najlepiej pierwszy bieg a następnie odginamy zabezpieczenie nakrętki wałka i odkręcamy naszą nakrętkę. Teraz szmatkę przekładamy na przeciwną stronę kół, aby była możliwość odkręcenia kosza sprzęgłowego. Po zdemontowaniu kosza sprzęgłowego oraz łańcuszka (223) należy zdjąć zębatkę z wału. do tego celu używamy ściągacza do łożysk. W razie opornie schodzącej zębatki jest kilka sposobów na jej zdjęcie. Pierwszym sposobem jest dokręcenie ściągacza tak, aby docisnął do wału z pewną siłą a następnie kilka energicznych ale niezbyt mocnych uderzeń młotkiem w śrubę ściągacza. Po kilku takich próbach zębatka powinna zejść z wału. W ekstremalnych przypadkach, kiedy zębatka jest bardzo zapieczona można użyć sposobu z napięciem ściągacza do granic jego możliwości, następnie podgrzaniu zębatki do temperatury około 200-300 stopni i zlaniu tego szybko zimną wodą. Sposób jest skuteczny zawsze, ale lepiej nie nadużywać jego. Odkręcając śruby mocujące kartery może wystąpić problem z ich odkręceniem. Jeśli śruby mają łeb na płaski śrubokręt i nie jest on pogwałcony, to jeszcze nie mamy powodów do obaw. Przeważnie przyłożenie metalowego pręta do śruby i kilkukrotne, energiczne uderzenie pomaga w jej odkręceniu. Jest możliwość ustawienia wkrętaka pod kątem do śruby i uderzeń we wkrętak w stronę jej wykręcania. Po odkręceniu wszystkich śrub przystępujemy do rozpoławiania silnika. Ta czynność jest bardzo ważna i wymagająca dużej ostrożności. Nie używamy tutaj ani młotka, ani wkrętaków a już na pewno nie siekiery! Są do tego ściągacze (które przedstawiłem niżej) Wkręcamy je w gwinty karterów, ale jeszcze nie przystępujemy do rozpołowienia silnika. Należy teraz gniazda łożysk podgrzać palnikiem do temperatury około 150 stopni. Dopiero teraz możemy skręcać śruby naszego ściągacza. Po rozpołowieniu silnika należy wszystkie części skrzyni biegów ułożyć oddzielnie od karterów, aby było łatwiej wszystko czyścić. Wszystkie śruby, zabezpieczenia oraz podkładki dystansowe prawidłowo segregujemy w naszych pojemnikach, aby się nie pomieszały ze sobą.

4. Czyszczenie silnika.
Jest to czynność, do której przystępujemy przed weryfikacją części silnika. Do tej czynności potrzebny będzie nam dość szeroki pojemnik z wodą, pędzelek, preparat do mycia silników, przewód ze sprężonym powietrzem oraz kilka czystych szmatek. Z karterów demontujemy pozostałe części skrzyni, simeringi oraz łożyska (oczywiście przed demontażem łożysk należy podgrzewać zawsze ich gniazda!) "Gołe" kartery spryskujemy preparatem do silników a następnie kąpiemy je w wodzie wspomagając się pędzelkiem do ich łatwiejszego umycia. Po ich umyciu, należy je powycierać do sucha i przedmuchać je z pozostałości, które były w wodzie (silikony, piach itp.) Dla bardzo zabrudzonych silników, które na przykład bardzo długo stały nieodpalane przed takim czyszczeniem na pewno pomoże nam pędzelek nasączony olejem napędowym. Czyszczenie jakie wyżej wymieniłem należy przeprowadzić każdej części, która jest zabrudzona przez olej, smar, czy inne zabrudzenia. Kolejnym krokiem jest uzbrojenie się w papier ścierny o gradacji nie mniejszej jak 240 i nie większej jak 400. Należy nim zdrapać pozostały silikon oraz uszczelki z karterów oraz dekli. Trąc powierzchnię należy robić to wzdłuż ścianki, ale nigdy poprzecznie! Po wyczyszczeniu powierzchni karterów należy uzbroić się w wkręt do drewna oraz wkrętak ręczny. Wkładając wkręt w miejsce gwintu należy kręcić nim w prawo aż do momentu wyjścia z otworu wszystkich brudów, które zalegały na jego dnie. Jest to częstym powodem zrywania gwintów i należy taką operację wykonać każdorazowo przy rozbiórce silnika. Należy następnie cały silnik dokładnie przedmuchać a nasze miejsce pracy po raz kolejny prawidłowo wytrzeć. Dopiero możemy przystąpić do weryfikacji uszkodzeń silnika.

Poradnik jest napisany po to, aby ludzie prawidłowo remontowali swoje pojazdy, bo przecież jest ich coraz mniej. Nie liczę na piwa, wolę mieć satysfakcję z tego, ze uświadomiłem chociaż jedną osobę o tym.
Już jutro kolejna część poradnika, gdzie opiszę oraz podam zdjęcia praktycznych ściągaczy, które możemy zrobić we własnym garażu w ciągu kilkudziesięciu minut. Uważam, że może być to temat zbiorczy poradników tej tematyki dla różnych silników. Poradnik ten dotyczy silników 223 jawa oraz 017, 019 i 023 dezamet. Proszę także o nie pisanie komentarzy w stylu "rozbierałem młotkiem i też działa". To jest poradnik a taka prowizorka nawet nie powinna ujrzeć światła dziennego.
Pozdrawiam, Iwo.

Post: #2

Witam.
Kolejną częścią mojego poradnika będzie temat prostych ściągaczy, które każdy przy użyciu spawarki, wiertarki, kątówki oraz pomysłu powinien zrobić w zaciszu własnego garażu. Ściągacze są niezbędne w prawidłowym rozbieraniu silnika a także ułatwiają pracę. Moje zdjęcia, schematy a także podpowiedzi można oczywiście interpretować na swój sposób, a poradnik jest jedynie podpowiedzią jak można wykonać daną część. Zacząć można od ściągacza uniwersalnego do wyciskania oraz wciskania sworznia tłokowego do silników o małych rozmiarach tłoków.

1. Do wykonania tego ściągacza potrzebne będzie nam: pasek blachy 2-3mm grubości o wymiarach 200x60. (wszystkie wymiary oczywiście podane są w mm.), płaskownik o grubości około 4mm i wymiarach 42x50, nakrętka m8 z śrubą o długości około 80, wiertarka, spawarka, kątówka, punktak.
Zaczynając od wycięcia paska z blachy:
http://chlopcyrometowcy.pl/hosting/min.p...C02987.JPG

Następnie zaznaczamy jej środek w poziomie i w pionie i w tym miejscu wiercimy otwór fi 15. Po nawierceniu grzejąc palnikiem blachę wyginamy ją na czymś okrągłym ze srednicą ok. 40mm, aby powstała litera U. Przygotowany płaskownik nawiercamy na środku wiertłem 9, a następnie przy otworze wspawujemy nakrętkę. płaskownik teraz wpasowujemy do blachy, tak aby przestrzeń miedzy nimi była ok. 80mm. otwór w blasze ze śrubą ma być w jednym punkcie i tak spawamy je ze sobą. I uzyskujemy taki efekt:
http://chlopcyrometowcy.pl/hosting/min.p...C02989.JPG
Do wyciskania/wciskania sworznia najlepiej miedzy śrubą a sworzniem dać stalową kulkę (np. z łożyska) aby łatwiej było wykonywać tą czynność. Wciskanie sworznia do tłoka należy przeprowadzić po podgrzaniu tłoka, aby średnica piasty się zwiększyła.

2. Ściągacz do karterów.
Ściągacz ten jest dość prosty w wykonaniu a ułatwi to pracę bez przeprowadzania partyzantki, często niszczącej kartery. Potrzebne rzeczy: płaskownik o grubości przynajmniej 4 i długości około 400. dwie nakrętki, m8 oraz m10 razem ze srubami, śruby m6 o długości 120 oraz m6 o długości 50, kątówka, wiertarka, spawarka.
Wymiary otworów- 118mm pierwsze rozmieszczenie otworów, drugie 81mm. Miejsce na wał i wałek zdawczy najlepiej jest zaznaczyć po przykręceniu ściągacza, gdzie wierci się otwory i następnie spawa nakrętki do śrub. Efekt końcowy takiego ściągacza wyglada mniej więcej tak:

Silnik rozpoławiamy dopiero po odpowiednim nagrzaniu karterów w miejscu piast łożysk, tak aby jak najmniej obciążać kartery przy ich rozbieraniu!

3. Prosty czujnik ustawiania zapłonu.
Zapomniałem o mojej publikacji sprzed ponad 4 lat a może się przydać ona użytkownikom z silnikiem dezametu.
Jest to prosty w wykonaniu czujnik ustawiania zapłonu, który każdy może wykonać za darmo.
Potrzebne rzeczy i narzędzia: stara świeca zapłonowa, śruba m8 z gwintem 1mm lub 1.5mm (najlepiej taka), punktak/przebijak, młotek, gwintownik pod śrubę.
Od razu uprzedzam, że zdjęcia są z tamtego czasu, więc nie można od tego wiele oczekiwać.
Zaczynamy od zbicia porcelanowej części świecy-


Następnie gwintujemy otwór w świecy gwintownikiem pod naszą śrubę-

Po nagwintowaniu i oczyszczeniu gwintu wkręcamy śrubę w swoje miejsce-

Ja wstawiłem śrubę 1,5, czyli 1 obrót= 1,5mm, czyli jeżeli ustawiamy zapłon na 1,8mm, to robimy 1 pełny obrót i 83 stopnie, czyli ok. 2 oczka w śrubie.
Ustawianie zapłonu;
Ustawiamy tłok w GMP i wkręcamy urządzenie przez otwór od świecy. Wkręcamy śrubę, tak aby dotknęła tłoka i nastepnie cofamy tłok, wkręcamy śrubę wg. przelicznika, który wcześniej napisałem i znów jedziemy tłokiem do góry, tak, aby się spotkał ze śrubą i przystępujemy dopiero do ustawień zapłonu.



Więcej ściągaczy niestety osobiście nie zaprezentuję, ponieważ większość rzeczy wyciskam na prasie i nie posiadam innych ściągaczy do tych silników, dlatego tutaj temat jest otwarty na poradniki od innych użytkowników, którzy mogą zaprezentować swoje pomysły.
Pozdrawiam, Iwo.

Post: #3

Mam pytanie dotyczące rozpaławiania silnika.
Czy podgrzanie miejsc gniazd łożysk ,nie zniszczy zimeringów??
Czy da się rozpołowić silnik bez rozbierania sprzęgła,jeżeli nie ma wkręconej śruby pod kosz sprzęgłowy.

Post: #4

Przy remoncie silnika zawsze wymienia się uszczelniacze.

Post: #5

Jak nie wymienisz uszczelniaczy to za za tydzien bedziesz znowu rozbierał. Przynajmniej moim zdaniem skoro juz go rozebrales to wymieniasz uszczelniacze i lozyska nawet jesli wydaja sie jeszcze dobre. Robisz raz konkretnie i porzadnie zeby zrobic i zapomniec.

tapatalk

Notatka od Semmao, 04-01-2016 17:19:20 Proszę sprawdzać daty ostatnich wpisów.

Post: #6

Witajcie.
Temat ucichł, a szkoda, zaniedbałem. Myślę, że można wrzucać co jakiś czas, chociaż jakieś krótkie poradniki, może komuś się przydadzą a i ja nie zostanę skarcony przez moderatorów za odświeżenie tematu.
No więc zaczynamy, dziś może tylko z krótką rzeczą, ale czasami istotną, a pomijaną, przez wiele osób.



No i teraz wielu z Was pomyśli, ale co ja robię? Wkręcam wkręt zamiast śruby? Nic bardziej mylnego. Gwinty, jakie mamy w silnikach, przeważnie składane przez wiele osób, które używały silikonu, są po prostu zabite na samym dnie owym silikonem. Prosty zabieg, wrzucenia wkręta do drewna o mniejszej średnicy i pokręcenia nim śrubokrętem, aby wyszedł z niego cały silikon potrafi uratować Nasz gwint przed szybkim zniszczeniem. I tak oto efekty.



Jeśli juz macie robić ten silnik, postarajcie się o czystość gwintów. Dzięki nim, zapewnicie szczelność karterów i mniejsze prawdopodobieństwo ich skrzywienia.
Jeśli są tematy, które chcielibyście abym poruszył, proszę o krótką wiadomość, postaram się w tym temacie wyjaśnić, zobrazować.
Pozdrawiam.

Post: #7

Przy poprawianiu gwintu gwintownikiem spora część smaru również potrafi wyjść. A resztkę można wydłubać długą igłą Polecam, sam tak robiłem.

---

sylikon* zamiast smar
(nie da się już edytować postów?)

Romet Charteł bogiem mym

Romet Traper nałogiem mym

CZ 3 5 0 zapiernicza tuż pod Z E R O

Post: #8

(05-02-2017 14:42:02)JGNZM napisał(a):  (nie da się już edytować postów?)

Można dalej, czasami tylko jakiś błąd jest że się nie da/miałem to samo.

Notatka od Quake96, 05-02-2017 19:15:58 Na edycję masz 15 minut, potem już nie można nic zmieniać.

Post: #9

dobry pomysł z tymi poradnikami sam mam zamiar takie pisać/nagrywać

Post: #10

Taka mała uwaga, ten temat jest jako poradnik, więc jeśli ktoś chce napisać jakąś poradę, jestem jak najbardziej za! Ale wszystkie inne komentarze proszę kierować na PW, aby po prostu nie zaśmiecać tego. Tak samo, jeśli ktoś ma prośby co do napisania na dany temat poradnika, to również proszę kierować wszystko na PW.
Pozdrawiam.

Post: #11

(14-05-2014 23:56:05)plusminus napisał(a):  3. Prosty czujnik ustawiania zapłonu.
Zapomniałem o mojej publikacji sprzed ponad 4 lat a może się przydać ona użytkownikom z silnikiem dezametu.
Jest to prosty w wykonaniu czujnik ustawiania zapłonu, który każdy może wykonać za darmo.
Potrzebne rzeczy i narzędzia: stara świeca zapłonowa, śruba m8 z gwintem 1mm lub 1.5mm (najlepiej taka), punktak/przebijak, młotek, gwintownik pod śrubę.
(...)
Ja wstawiłem śrubę 1,5, czyli 1 obrót= 1,5mm, czyli jeżeli ustawiamy zapłon na 1,8mm, to robimy 1 pełny obrót i 83 stopnie, czyli ok. 2 oczka w śrubie.
Ustawianie zapłonu;
Ustawiamy tłok w GMP i wkręcamy urządzenie przez otwór od świecy. Wkręcamy śrubę, tak aby dotknęła tłoka i nastepnie cofamy tłok, wkręcamy śrubę wg. przelicznika, który wcześniej napisałem i znów jedziemy tłokiem do góry, tak, aby się spotkał ze śrubą i przystępujemy dopiero do ustawień zapłonu.

Malenia uwaga. Standardowa śruba M8 ma skok gwintu 1,25mm, a nie 1,5mm. Ale dobrze, że nie tylko ja się na tym przejechałem, jakoś lżej...

Post: #12

Kolejny post, może nie tyle poradnik, co Mała uwaga dopowiedzenie, myślę, ze dla wielu użytkowników.
Wiele firm świadcząca usługi szlifu cylindra, które cenami oscylują od 40 do 100zł, mają za zadanie cylinder przeszlifować i przehonować na nadwymiar, taki jak przyniesiony przez nas tłok. I przeważnie prawidłowo wykonana usługa jest, zakładamy cylinder i docierany przez nas. Ale czy prawidłowo robią to firmy a także my? No nie do końca, jeśli chodzi o silniki dwusuwowe.
Cylindry dwusuwów mają ten ból, że okna w tulei stykają się zarówno z tłokiem jak i pierścieniami. Same końce okien przeważnie po szlifie są dosyć ostre, czasami nawet posiadają zadziory. Właśnie to jest największym przeoczeniem firm jak i użytkowników. Osobiście, spotkałem dwie firmy, które fachowo podchodzą do rzeczy i przed oddaniem cylindra, fazują okna. Czy robi tak większość? Nie sądzę.
Czym się objawiają niesfazowane okna? Głównie jest to dzwonienie pierścieni, może dochodzić do pęknięć pierścieni, przytarć tłoka, utraty mocy, porysowania tulei cylindra, czy pęknięcia tłoka.
Przykładowy cylinder po szlifowaniu bez sfazowanego okna:

Dlatego, najlepiej jak odbieramy cylinder ze szlifu, należy umyć go całego w benzynie, aby pozbyć się wszystkich opiłków po szlifowaniu, a następnie delikatnie przejechać palcem po oknach, aby sprawdzić, czy nasz cylinder nie wymaga sfazowania okien.
Jak to zrobić? Ja to robię multiszlifierką, celikatnie zjeżdżam same ranty okna, tak aby je zaokrąglić. Można to też zrobić papierem ściernym, małym pilniczkiem. Ważne, aby pozbyć się ostrego rantu na oknie.


Taki cylinder jeszcze raz czyścimy w benzynie i dopiero zakładamy go do silnika. Zapewni to Nam lepszą i cichszą pracę silnika a przedewszystkim pozbędziemy się obaw o pęknięcia, przytarcia czy zarysowania Naszego układu tłok-cylinder. Ważne, aby zwrócić na to uwagę.

Post: #13

Rozbieranie prawego dekla jawa 223.
Pojawiło się ostatnio kilka zapytań o rozebranie dekla. Jak to zrobić? Jakie części zamontować?
Po zdemontowaniu dekla z silnika, demontujemy również łapkę od docisku sprzęgła i wstępnie czyścimy nasz dekiel z brudu. Wydłubujemy simering i teraz najważniejsze zadanie- pozbycie się łożyska z gniazda. Do tego potrzebny będzie nam młotek bezwładnościowy, spawarka oraz palnik.

Młotek bezwładnościowy, jak widać- można zrobić z kawałków złomu- długa oś, odważnik.
Należy przyspawać w miarę równo cieńszy koniec młotka (bądź śruby, którą wkręcimy w młotek) do bieżni wewnętrznej łożyska i następnie ogrzewać palnikiem dekiel w miejscu gniazda łożyska.

Po kilku chwilach ogrzewania i kilku uderzeniach młotkiem, najważniejsza część za nami.


Teraz należy oczyścić dekiel. Pod łożyskiem znajduje się jeszcze blaszka- odrzutnik oleju. musimy ją zdemontować, aby wymienić oring pod nią. Tu najlepiej jest oczyścić to pędzelkiem z benzyną ekstrakcyjną.



Po zdemontowaniu wszystkiego przystępujemy do całkowitego szorowania dekla. W szczególności uwagę powinniśmy wrócić na wnękę od łapy wysprzęglika oraz o kanale smarującym, należy go przeczyścić drucikiem, sprężonym powietrzem i kilka razy przepłukać benzyną, tak aby kanalik smarujący nam się nie zapchał.


Niestety, nie mam zdjęć ze składania dekla, ponieważ będę go jeszcze szkiełkował.
Potrzebne części-
oring-6x2mm,
łożysko 6202 rs,
simering 35x15x7

Dekiel kolejno podgrzewamy, ale neistety, nie za mocno. Następnie wkładamy oring, blachę (uwypukloną stroną do wewnątrz) a następnie wciskamy łożysko na prasie. Zaznaczę tutaj, że łożysko musi być odsłonięte od strony oringu, z drugiej strony należy zostawić osłonkę. Następnie montujemy na to simering, łapkę wysprzęglika i cieszymy się prawidłowym działaniem tego zespołu.

Post: #14

Cytat: temat jest otwarty na poradniki od innych użytkowników, którzy mogą zaprezentować swoje pomysły.

Jeśli tuleje ślizgowe w Naszym silniku nadają się do wymiany, możemy je pomierzyć i poszukać odpowiedniej tulei na popularnym serwisie aukcyjnym - są lepiej wykonane niż te mosiężne oferowane jako dedykowane do Naszego silnika. Kto siedzi w temacie, wie o czym piszę.
Korzystając w odpowiedni sposób z tegoż serwisu aukcyjnego, jesteśmy w stanie znaleźć prawie każdą tuleję ślizgową znajdującą się w Naszym silniku. Przy okazji cena tych tulejek jest bardzo niska, co wynika z masowej ich produkcji. Szukajmy tulejek wykonanych z brązu, samosmarujących - odpowiednio spasowane będą służyć co najmniej do kolejnego remontu.
Ważne jest zachowanie odpowiedniego (ciasnego) pasowania tuleja - karter, by uniknąć obracania się tulei w gnieździe karteru.
Kolejnym punktem jest pasowanie tuleja - wałek.
Stosujemy tutaj pasowanie luźne (+0,025 do +0,075), by uniknąć zatarcia tulejki skutkującego obracaniem się jej w karterze i tym samym wyrobieniem gniazda. O ile się nie mylę, tuleję powinniśmy rozwiercać (jeśli to konieczne) dopiero po osadzeniu w gnieździe, ale nie mam pewności - jeśli ktoś zna się na tym - proszę o sprostowanie. Prawdopodobnie powinniśmy również naciąć rowek smarujący tulejkę od wewnątrz - co prawda stosujemy samosmarujące, ale poprawa smarowania niczemu chyba nie szkodzi (tu również potrzebne sprostowanie - nie mam pewności).
Po osadzeniu tulejek w karterach, powinniśmy odpowiednio zdystansować skrzynię biegów (składając kartery bez wału, z uszczelką) - odwdzięczy się cichszą pracą.



Pozdrawiam, Rafał

Post: #15

Nawet nie macie pojęcia jak bardzo cieszę się z tego ważnego i praktycznego tematu, teraz tylko brakuje szerokiej jego popularyzacji wśród "wspaniałych" adeptów sztuki- mechaniki aby wpoili sobie twarde zasady wykonywania takich czynności właściwie a nie na skróty i zazwyczaj tak że po prostu nam jest żal zniszczenia przez nich takich urządzeń.